Le processus de moulage dela machine de moulage par injection plastiquecomprend principalement quatre étapes, telles que le remplissage - le maintien de la pression - le refroidissement - le démoulage, etc. Ces quatre étapes déterminent directement la qualité de moulage des produits, et ces quatre étapes constituent un processus complet et continu.
Comprendre l'ensemble duprocessusde moulage par injection et du flux de la machine de moulage par injection est très utile pour l'entreprise et la maintenance de la machine de moulage par injection.
1. Remplissage
Le remplissage est la première étape de tout le cycle de moulage par injection, et le temps est compté à partir du moment où le moule est fermé pour commencer l'injection jusqu'à ce que la cavité du moule soit remplie à environ 95 %. Théoriquement, plus le temps de remplissage est court, plus l'efficacité du moulage est élevée, mais en pratique, le temps de moulage ou la vitesse d'injection est soumis à de nombreuses conditions.
Remplissage à grande vitesse, taux de cisaillement élevé lors du remplissage à grande vitesse, plastique dû à l'effet d'amincissement par cisaillement et à la présence d'une baisse de viscosité dans le boîtier, de sorte que la résistance globale à l'écoulement diminue ; L'effet de chauffage visqueux local rendra également l'épaisseur de la couche de durcissement plus mince. Par conséquent, dans la phase de contrôle du débit, le comportement de remplissage dépend souvent de la taille du volume à remplir. C'est-à-dire que dans la phase de contrôle du débit, en raison du remplissage à grande vitesse, le cisaillement de la masse fondue devient un effet mince est souvent important, tandis que l'effet de refroidissement des parois minces n'est pas évident, de sorte que l'utilité du taux prévaut.
Remplissage à faible débit. Le transfert de chaleur contrôle le remplissage à basse vitesse, l'efficacité du cisaillement est faible, la viscosité locale est élevée et la résistance à l'écoulement est élevée. En raison du taux plus lent de réapprovisionnement thermoplastique, le débit est plus lent, de sorte que l'effet de transfert de chaleur est plus évident, chauffez rapidement pour le mur indifférent froid. Avec une plus petite quantité de phénomène de chauffage visqueux, l'épaisseur de la couche de durcissement est plus épaisse et augmente encore la résistance à l'écoulement au niveau de la paroi mince.
En raison de l'écoulement de la fontaine, devant l'onde d'écoulement des chaînes de polymère plastique alignées presque parallèlement à l'avant de l'onde d'écoulement. Ainsi, lorsque les deux brins de matière plastique fondue se rencontrent, les chaînes polymères à la surface de contact sont parallèles entre elles ; ainsi que la nature différente des deux brins de fusion, ce qui entraîne une faible résistance structurelle de la zone d'intersection de la fusion à un niveau microscopique. Lorsque les pièces sont placées à un angle approprié sous la lumière et observées à l'œil nu, on peut constater qu'il existe des lignes de joint évidentes, qui sont le mécanisme de formation des marques de fusion. C'est le mécanisme de formation des marques de fusion. Les marques de fusion affectent non seulement l'apparence des pièces en plastique, mais provoquent également une concentration de contraintes due à la microstructure lâche,
2. Tenir
Le rôle de l'étage de pression de maintien est d'appliquer en continu une pression pour compacter la masse fondue et augmenter la densité du plastique pour compenser le comportement de retrait du plastique. Dans le processus de maintien du compactage sous pression, la vis de la machine de moulage par injection ne peut avancer que lentement pour effectuer un petit mouvement, le débit de plastique est également relativement lent, le débit à ce moment est appelé débit de pression de maintien. Comme le plastique est refroidi et durci par la paroi du moule pendant l'étape de maintien de la pression, la viscosité à l'état fondu et donc la résistance dans la cavité du moule sont élevées. Dans les derniers stades de la pression de maintien, la densité du matériau continue d'augmenter, le plastique se forme également progressivement, la phase de pression de maintien se poursuivant jusqu'à ce que le joint de durcissement de la porte,
Dans l'étape de maintien de la pression, parce que la pression est assez élevée, le plastique présente certaines caractéristiques compressibles, dans la zone de pression plus élevée, le plastique est plus dense et la densité est plus élevée ; dans la zone de pression inférieure, le plastique est plus lâche et la densité est plus faible, ce qui fait que la distribution de densité change avec l'emplacement et le temps. Dans le processus de maintien de la pression, le débit de plastique est très faible et le débit ne joue pas un rôle dominant ; la pression est le principal facteur affectant le processus de maintien de la pression. Pendant le processus de maintien, le plastique a été rempli de la cavité du moule et la masse fondue progressivement durcie est utilisée comme moyen de transfert de pression. La pression dans la cavité du moule est transférée à la surface de la paroi du film à l'aide de plastique, qui a tendance à retenir le moule, la force de serrage appropriée est donc nécessaire pour verrouiller le moule. La force de serrage maintiendra légèrement le moule ouvert dans des circonstances normales, ce qui est utile pour l'échappement du moule. Par conséquent, lors du choix d'une machine de moulage par injection, vous devez choisir une machine de moulage par injection avec une force de serrage suffisamment importante pour empêcher la montée du moule et maintenir efficacement la pression.
3. Refroidissement
Dans le moule de moulage par injection, la conception du système de refroidissement est très importante. En effet, les produits en plastique moulés ne peuvent être refroidis et durcis qu'à une certaine rigidité, après démoulage, pour éviter la déformation des produits en plastique due à des forces externes. Étant donné que le temps de refroidissement représente environ 70 % à 80 % de l'ensemble du cycle de moulage, un système de refroidissement bien conçu peut réduire considérablement le temps de moulage, améliorer la productivité du moulage par injection et réduire les coûts. Un système de refroidissement mal conçu allongera le temps de moulage et augmentera le coût ; un refroidissement inégal entraînera en outre un gauchissement et une déformation des produits en plastique.
Les facteurs qui affectent la vitesse de refroidissement du produit sont : la conception du produit en plastique, principalement l'épaisseur de paroi des produits en plastique. Plus l'épaisseur du produit est importante, plus le temps de refroidissement est long. D'une manière générale, le temps de refroidissement est à peu près proportionnel au carré de l'épaisseur du produit plastique, ou proportionnel au diamètre maximal du canal. C'est-à-dire que doubler l'épaisseur du produit en plastique augmente le temps de refroidissement de 4 fois.
Les exigences de conception du système de refroidissement de la machine de moulage par injection :
Les canaux de refroidissement de la machine de moulage par injection doivent être conçus pour assurer un refroidissement uniforme et rapide. Le but de la conception du système de refroidissement est de maintenir un refroidissement correct et efficace du moule, et les trous de refroidissement doivent être de taille standard pour faciliter le traitement et l'assemblage.
Lors de la configuration du système de refroidissement, la sélection du moule doit être basée sur l'épaisseur de paroi et le volume de la pièce en plastique pour déterminer les paramètres de conception suivants - l'emplacement et la taille des trous de refroidissement, la longueur des trous, le type des trous, la configuration et la connexion des trous, ainsi que le débit et les propriétés de transfert de chaleur du liquide de refroidissement.
4. Démoulage
Le démoulage est la *** dernière partie du cycle de moulage d'une machine de moulage par injection. Bien que le produit ait été moulé à froid, le démoulage a toujours un impact très important sur la qualité du produit. Un démoulage incorrect peut entraîner une force inégale lors du démoulage et entraîner une déformation du produit et d'autres défauts lors de l'éjection. Il existe deux méthodes principales de démoulage : le démoulage de la barre supérieure et le démoulage de la plaque de démoulage. Lors de la conception du moule, nous devons choisir la méthode de démoulage appropriée en fonction des caractéristiques structurelles du produit pour garantir la qualité du produit.
Pour le moule avec barre supérieure, la barre supérieure doit être réglée aussi uniformément que possible, et la position doit être choisie à l'endroit avec la plus grande résistance au démoulage et la plus grande résistance et rigidité de la pièce en plastique pour éviter la déformation et l'endommagement du plastique partie. La plaque de démoulage est généralement utilisée pour le démoulage de récipients à paroi mince à cavité profonde et de produits transparents qui ne permettent pas la trace de poussoir. Ce mécanisme se caractérise par une force de démoulage importante et uniforme, un mouvement fluide et aucune trace évidente laissée derrière.
Après avoir compris l'ensemble du processus de la machine de moulage par injection, puis choisi d'acheter une machine de moulage par injection ou l'entretien de la machine de moulage par injection, vous pouvez avoir une compréhension générale de l'ensemble de l'activité de production pour apporter beaucoup d'aide.
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